Установка оборудования, которое соответствует лучшим мировым практикам и обеспечивает изготовление продукции, отвечающей требованиям потребителя при минимальном потреблении энергетических и сырьевых ресурсов, является одним из наиболее эффективных способов минимизации воздействия предприятия на окружающую среду.  Современное очистное оборудование и установка систем автоматического мониторинга выбросов являются не менее эффективными и важными направлениями модернизации в устойчивом развитии предприятия. Мы следуем именно такому подходу.

В 2021 г. введена в эксплуатацию новая печная установка для повторного обжига углеродных заготовок от ведущего мирового производителя промышленных печей для электродной промышленности в комплекте с современным оборудованием термической очистки отходящих газов до норм ЕС.

В 2021 году в УКРГРАФИТ введена в эксплуатацию уникальная система регенеративно-термического окисления. Установки подобного типа являются наилучшим решением для очистки отходящих газов от печей прокаливания в соответствии с требованиями ЕС Best Available Techniques Reference Document for the Non-Ferrous Metal Industries. Это газоочистное оборудование максимально сокращает содержание смолистых веществ и оксида углерода в отходящих газах. Реализацией проекта занималась компания LTB (Германия) – мировой лидер по внедрению систем РТО «под ключ» для электродной и катодной промышленности.

Установка регенеративно-термического окисления состоит из четырех секций, заполненных керамическими элементами, и системы клапанов, которые перераспределяют поток газов между секциями. Благодаря этому достигается равномерное цикличное использование всех секций РТО. В оборудовании реализован процесс окисления углеводородов при очень высоких температурах – в пределах 800-1100 °C. При таких условиях загрязняющие углеводородные компоненты реагируют с кислородом, с образованием безопасных соединений – двуокиси углерода и водяного пара, не являющихся токсичными и не имеющих запаха. При определенной концентрации загрязняющих веществ работа оборудования может осуществляться без использования природного газа.

Одним из наиболее важных и энергозатратных этапов производства графитированной продукции является передел графитации. Процесс образования искусственного графита проходит при воздействии температур свыше 2500°C.

Ранее для графитации продукции мы использовали электропечи, работающие по методу Ачесона. Данный метод предполагает нагрев пересыпочного материала, который, в свою очередь, нагревает графитируемые заготовки. Это приводит к повышенным затратам электроэнергии на единицу продукции, длительным циклам процессов графитации и выделению в больших количествах оксида углерода, источником которого является пересыпочный материал.

В 2019 г. на предприятии были полностью завершены работы по созданию комплекса из 11 печей продольной графитации. Реализация проекта заняла более трех лет и выполнялась с финансовым участием Европейского банка реконструкции и развития.

Созданный комплекс печей не имеет аналогов в Украине. Практически каждый его элемент – уникален. Сконструированный и изготовленный в рамках данного проекта подвижный модуль подпитки печей продольного графитирования стал итогом совместного труда ученых, проектировщиков и специалистов промышленных предприятий нашей страны. Эксплуатация новой системы продольного графитации позволила сократить технологический процесс с недели до почти суток.

В 2009 году УКРГРАФИТ столкнулся с очень важным и сложным вопросом. Соседнее предприятие, с которым мы многие годы имели общие инженерные сети, объявило о сворачивании производства и об остановке инфраструктурных объектов. Это могло оказать катастрофические последствия не только для нас, но и для общей экологической ситуации в городе. В связи с этим было принято решение о срочном переходе к инфраструктурной самостоятельности.

Этот масштабный план был успешно осуществлен в 2017 году. Для обеспечения экологической безопасности, а также полной инфраструктурной независимости предприятия мы реализовали следующие проекты:

1. Построили новый водопровод подачи свежей технической воды. Мы проложили более 1 км пластикового трубопровода методом горизонтального бурения. Это позволило прекратить эксплуатацию старого металлического трубопровода и предотвратить дальнейшее загрязнение территории.
2. Реконструировали коллектор бытовой канализации от цехов предприятия в городскую сеть. Проложили 1,7 км пластикового трубопровода вместо железобетонного коллектора, который был построен еще в 1984 году и имел множественные повреждения. Благодаря этому мы смогли предотвратить риск загрязнения территории бытовыми стоками.

Традиционно УКРГРАФИТ получал пар для обогрева оборудования от котельной соседнего предприятия. После получения информации о его планируемой остановке мы оказались перед выбором из двух вариантов. Первый был самым простым и дешевым – арендовать существующую морально устаревшую котельную. Второй подразумевал строительство новой котельной с нуля, требовал довольно значительных инвестиций, но зато открывал большие перспективы с точки зрения экологии и энергосбережения. Именно второй путь и был нами выбран в итоге.

Собственная утилизационная котельная была разработана по индивидуальному проекту с тремя параллельно работающими рукавными фильтрами для очистки отходящих газов. Работа каждого котла-утилизатора предусмотрена в одном из трех режимов:

1. Утилизационный. В качестве топлива используется тепло отходящих технологических газов и природный газ.
2. Автономный. Применяется только природный газ.
3. Сжигание углеродистой пыли. Используется пыль, тепло отходящих технологических газов и природный газ.

После введения котельной в эксплуатацию мы:

• Обеспечили предприятие паром для технологических нужд.
• Начали использовать для работы котельной тепло отходящих газов от прокалочных печей, что минимизировало расход природного газа. При прокалке отдельных видов углеродной продукции потребление газа снизилось практически до нуля.
• Достигли содержания в отходящих газах пыли на уровне менее 50 мг/м³ и СО менее 250 мг/м³, что соответствует требованиям законодательства и НДТ для углеродных производств ЕС.